Construction d'un yacht ACC America's Cup

Southern Spars, qui entretient des liens étroits avec Emirates Team New Zealand depuis la construction de leurs gréements pour le défi gagnant de 1995, a joué un rôle différent dans ce cycle.

Cette fois, Southern Spars a relevé le défi de construire l'ensemble du bateau pour l'équipe.

La première tentative de Southern Spars de construire un bateau s'est avérée être une entreprise réussie, avec ETNZ montrant un avantage de vitesse distinct sur leurs rivaux, ce qui en fait sans doute le yacht de course le plus rapide au monde.

Cette histoire intéressante est venue - avec remerciements - de l'US Scuttlebutt de ce matin, avec l'histoire originale de la propre publication de Southern Spars du 21 avril 2017. Lire la suite…

Southern Spars a construit certains des meilleurs mâts au monde depuis plus d'un quart de siècle, et pour leurs premiers défis en dehors des domaines des mâts et du gréement, ils n'ont pas baissé leur mire, même une fraction.

Équipée de certains des meilleurs esprits et mains dans le monde des composites, à la mi-2016, la société a entrepris de faire évoluer sa conception et sa fabrication en dehors du monde des longerons en carbone. Le premier défi qu'ils ont relevé a été de révolutionner les roues de cyclisme sur piste pour l'équipe olympique de cyclisme sur piste de Nouvelle-Zélande. Les équipes de R&D et de production de Southern ont produit un jeu de 32 roues, ce qui a permis à l'équipe néo-zélandaise d'établir le tour d'ouverture le plus rapide d'un vélodrome jamais enregistré au niveau de la mer et de remporter une médaille d'argent à Rio.

Avant même que les roues n'aient été livrées, le deuxième défi est apparu à l'horizon. Le co-fondateur et directeur des ventes de Southern Spars, Mark Hauser, a reçu un appel de Kevin Shoebridge, COO d'Emirates Team New Zealand. Le contrat de construction du yacht d'Emirates Team New Zealand pour la 35e America's Cup était à gagner.

«Je savais absolument que nous pouvions faire le travail», déclare Hauser. « Nous sommes parfaitement installés, nous avons l'une des meilleures usines de fabrication de fibres de carbone au monde et certains des meilleurs gars pour faire le travail.

"Notre relation avec Southern remonte à loin", a déclaré Grant Dalton, PDG de Team New Zealand. « Il s'agit de notre sixième campagne ensemble, nous savions donc que nous pouvions leur faire confiance. Leurs compétences dans la fabrication de carbone - qu'il s'agisse de mâts ou de tout autre élément - sont du plus haut niveau absolu. Produire le reste du yacht chez Southern Spars est devenu un choix naturel en raison de l'expérience et des compétences qu'ils ont à offrir.'

Southern construisait déjà deux des ailes complexes de 23.6 m pour Emirates Team New Zealand lorsqu'il a été confirmé qu'ils construiraient le yacht le plus technologiquement avancé que la Nouvelle-Zélande – et potentiellement le monde – ait jamais vu. À ce stade, les progrès sur la première aile étaient très avancés. Il a été livré bien avant le bateau de course afin qu'il puisse être utilisé pour la formation et le développement sur leur bateau d'essai de 45 pieds.

Beaucoup plus petites que les ailes AC72 que Southern Spars a construites lors du dernier cycle de l'America's Cup, les ailes ACC doivent respecter les règles qui régissent la forme générale, le poids et le centre de gravité. Le longeron principal, ou élément de tête de l'aile, est également monotype. Cependant, dans une forme de plan définie, la conception des trois éléments de fuite est laissée aux équipes, trouvant l'équilibre entre la flexibilité qui permet aux marins de manipuler la forme de l'aile, contre la force et la fiabilité.

La construction de deux ailes ACC a demandé aux équipes de production de Southern environ 15,000 14,000 heures de travail. L'ajout des coques, des boîtiers de dérive, des carénages aérodynamiques et des sections d'étrave amovibles à celui empilé sur 40 15 heures supplémentaires. L'emploi total était « équivalent » à une personne travaillant une semaine normale de XNUMX heures pendant plus de XNUMX ans.

Le protocole de cette America's Cup prévoit également que chaque équipe dispose de coques identiques, construites à partir de moules fournis par le défenseur. Les coques bâbord et tribord sont un miroir l'une de l'autre, de sorte que des moules pour un seul côté sont nécessaires pour la construction, deux coques étant retirées des moules à jeu unique.

Pour maximiser l'efficacité et garantir la précision de fabrication, Southern Spars a installé les moules dans l'un des grands fours de son usine de 10,000 2 m3 à Auckland. L'intérieur de ce four mesure 4 m de large, 25 m de haut et 15 m de long. Il est généralement utilisé pour le durcissement des bômes de superyacht et des ailes de l'America's Cup… mais il est également parfait pour la construction d'un multicoque ACC de XNUMX m.

Une grande salle blanche dédiée a été érigée à côté du four afin que la préparation des matériaux puisse avoir lieu à proximité avec le personnel travaillant à l'intérieur du four, posant la fibre et le noyau dans les moules. « Avoir la salle blanche juste là et les moules verrouillés en place à l'intérieur du four a permis une bien meilleure construction », explique Steve Birdsall, le responsable de la construction du projet. « Cela signifiait que tous les matériaux se trouvaient dans un environnement que nous pouvions contrôler en termes de température, d'humidité et de contaminants. »

L'alignement et la fixation des moules en place à l'endroit où les coques seraient durcies garantissait une précision maximale dans le produit fini. Cela a également supprimé tout risque de mouvement ou de désalignement dans le stratifié qui pourrait se produire lors du déplacement des moules entre les emplacements de stratification et de durcissement.

Comme pour la taille et la forme des coques, leur teneur en fibres est également définie par la règle de l'America's Cup Class. Des fibres de poids de 150 et 300 g/m² avec un noyau en nid d'abeille en aluminium ont été spécifiées par le protocole de la coupe. Le nid d'abeilles en aluminium est plus performant que le Nomex «traditionnel», présentant de meilleures propriétés de rigidité et de résistance. Cependant, le coût et le fait que, lorsqu'il est laissé dans un environnement salin pendant de longues périodes, le nid d'abeilles en aluminium réagit avec le carbone, entraînant une corrosion du noyau, signifie qu'il n'est normalement pas utilisé dans la construction de bateaux. Pour les yachts ACC, ce n'est pas un problème. Ils sont sortis chaque jour et passent en fait très peu de temps dans l'eau…

En raison des restrictions strictes sur le type de fibre utilisé dans la construction, Southern n'a pas pu utiliser sa technologie de carbone la plus avancée. Au fond de l'usine Southern Spars se trouve un traceur en fibre de carbone, qui leur permet de placer les couches de carbone les plus fines dans n'importe quelle orientation souhaitée avec une précision et une vitesse extrêmes. (Alors que le yacht Emirates Team New Zealand ACC respectait les tolérances de poids des règles - entre 2,232 2,432 kg et XNUMX XNUMX kg (l'utilisation de carbone à couche mince TPT aurait rendu le yacht encore plus léger.)

Une fois durcie dans le four, chaque coque a été amenée dans une zone d'aménagement spéciale pour l'assemblage, où les cloisons, les planchers et les cockpits sont terminés, et les moitiés supérieure et inférieure de chaque coque sont jointes.

Les deux coques ont été peintes sur place par l'équipe de peinture de Southern. Ils ont été alignés bout à bout à l'intérieur de la très grande cabine de peinture de l'entreprise, dont la température, la pression et l'humidité sont contrôlées pour créer un environnement de peinture optimal. La cabine s'étend sur 62 m, ce qui en fait la plus longue cabine de peinture de l'hémisphère sud. Habituée à travailler dans le respect des directives de poids, l'équipe de peinture a mesuré chaque millilitre de peinture entrant dans chaque couche, s'assurant que les coques ne s'écartaient pas de leurs objectifs de poids spécifiés au fur et à mesure qu'elles progressaient dans les étapes finales de la production.

Le yacht ACC d'Emirates Team New Zealand est l'un des yachts les plus techniques jamais lancés - un défi que Southern Spars a relevé et relevé avec beaucoup d'enthousiasme. « Pour nous, c'est une autre opportunité de démontrer à quel point nous sommes forts en tant que fabricant de composites », déclare Hauser. «Notre personnel et nos installations sont aussi bons, voire meilleurs, que n'importe quel autre fabricant de composites. Nous venons de construire un yacht capable de remporter l'America's Cup.'

Et le client semblait également ravi… « Southern Spars est toujours fiable pour faire un travail de qualité supérieure dans les délais, ce qui est extrêmement important pour nous », déclare Kevin Shoebridge. « La construction de longerons est un processus très précis et contrôlé, les composants sont construits selon des spécifications et des poids stricts, etc.

Avec nos remerciements à US Scuttlebutt et Southern Spars.